[르포]“차체 400번 조립·분해 반복”…‘젊은 피’ GGM의 품질관리 비결

현대차 ‘캐스퍼’ 생산공장 광주글로벌모터스 르포

직무역량향상·기술노하우교육으로 구성된 GGM 자체 교육 진행

기아 출신 직원 10명, GGM 서포터즈로 근무

반값 임금 유지 우려에…“고용 안정과 주거비 지원 강점”

광주글로벌모터스 최종 품질검사 라인. ⓒ한국자동차기자협회

수 백대의 노란 로봇이 현대차 '캐스퍼'를 조립하기 위해 바쁘게 움직인다. 작업자들은 실시간 모니터링으로 로봇을 제어하거나 차체를 조립한다. 국내 시장에서 인기가 높은 경차 답게 쉴틈 없이 바쁜 광주글로벌모터스(GGM) 현장이다.

지난 19일 방문한 GGM는 상생과 최고 품질로 세계 최고의 자동차 생산 전문기업을 목표로 하고 있다. 자동차 제작 경험이 없는 신생 업체인데다, 완성차 공장 대비 반값 임금 우려가 있지만 자체교육과 고용안정이라는 장점을 내세워 전문기업으로 도약하겠다는 포부다.

평균연령 28세 ‘젊은 피’…자체 교육으로 ‘레벨 2’ 작업자 인증

광주글로벌모터스 조형물 '상생의 일터'. ⓒ한국자동차기자협회

GGM 직원들은 법인설립 2년, 공장 착공 19개월, 준공 4개월 보름 만에 자동차 양산에 체제돌입에 성공했다는 자부심을 가지고 있었다. 지난 9월 첫 차 생산을 시작으로 올해 1만2000대, 내년에는 무려 7만 대 생산을 목표로 하고 있다.

현재 1교대 기준 운영인력 570여 명이 GGM에서 근무하고 있다. 이 중 광주전남 지역 인재가 498명으로 93.4%를 차지하고 있으며 20대가 51%인 275명에 이르는 등 젊은이들에게 양질의 일자리를 제공했다. 이곳 직원의 평균 연령은 28세로, ‘젊은 피’들로 구성됐다는 특징이 있다.

GGM은 초창기 현대자동차 파이롯트 센터에서 트레이닝을 받은 품질 전문인력을 배치했었다. GGM 작업자들의 작업 숙련도를 높이고 완성 제품의 품질 유지를 위해서다.

현재는 직무역량향상과정 1주, 기술노하우지원교육 3개월로 구성된 GGM 자체 교육을 진행한다. 이러한 과정을 거친 GGM 전 공정 작업자들은 차체 조립이 가능한 레벨2 인증을 받았다.

김영권 생산본부장은 “입사 후 작업자들은 자동차를 400번 이상 조립하고 분해하는 연습을 한다”며 “젊은 비전공자라도 입사 가능한 비결”이라고 말했다. 이어 “통상 레벨1 인증을 받으면 고급작업자라고 부르는데, GGM의 작업자들은 모두 레벨2 인증을 받은 인력들”이라고 강조했다.

또한 기아에서 정년퇴직한 직원 10명이 GGM 서포터즈로 근무하고 있다. 이들은 캐스퍼 생산 과정을 모니터하고 품질을 살피는 등 기술과 노하우를 전수한다.

노사 협의에 따라 공장 내에서 휴대폰 사용도 금지했다. 근로자 안전과 품질 향상을 위해서다.

광주글로벌모터스 홍보관에 전시된 캐스퍼 양산 1호차. ⓒ한국자동차기자협회

반값 임금 우려…'고용 안정·주거비지원 복지'로 해소

광주글로벌모터스 박광식 부사장. ⓒ한국자동차기자협회

광주광역시가 최대주주, 현대차가 2대주주로 참여해 설립한 GGM은 평균 초임 3500만원으로 완성차 업체의 절반 수준이다. 때문에 향후에도 근로자들의 불만 없이 계속해서 반값 임금을 유지할 수 있을지에 대한 우려가 나오기도 했다.

이에 대해 김영권 생산본부장은 “완성차 대비 낮은 임금이지만, 정년을 보장받는 ‘고용 안정’이 최대 장점”이라고 강조했다. GGM은 법적 정년을 보장하고 있으며, 이에 중점을 두고 입사하는 직원들이 많다는 설명이다.

또한 근로자 복지를 위해 민간임대주택 입주자에게 임대 보증금 이자나 월 임대료 등을 지원한다. 이종주 GGM 홍보실장은 “피복·교통 등 다양한 복지와 함께 주거비를 지원한다”며 “보증금 이자나 임대료 등 대상자에게 지급되는 금액은 연 190만원정도”라고 말했다.

고용 안정과 주거비 지원 외에도 주인의식 고취를 위해 모든 공정의 작업이 가능하도록 파트 이동을 실시하고 있다.

김 생산본부장은 “조립공장의 작업자라도 엔진만 담당하는 게 아니라 타이어를 붙이는 등 모든 공정의 작업이 가능하도록 파트 이동을 하고 있다”며 “이를 통해 직원들은 ‘차 한 대를 내가 만들 수 있다’는 자부심을 가지게 된다”고 말했다.

또한 공장 작업자들의 노동 강도가 각각 다른데, 이 같은 과정에서 소위 ‘힘든 작업과 편한 작업’을 번갈아 할 수 있어 노동강도에 대한 불만도 해소할 수 있다는 설명이다.

“492일 간의 기적”…자동화·친환경으로 쾌적한 공장

광주글로벌모터스 전경. ⓒ한국자동차기자협회

“일반 공장을 짓는 데 약 21개월이 소요되는데, GGM 공장은 19개월 만에 준공됐습니다. 또한 준공 4개월 보름 만에 자동차 양산에 체제에 돌입했죠.”

김영권 생산본부장은 GGM 생산공장을 이같이 소개하며 양산 돌입 2개월 만에 합격률 90%와 가동률 98%를 넘긴 것에 대한 자부심을 내비쳤다.

이날 돌아본 곳은 도장공장을 제외한 차제공장과 조립공장이다. 이들 공장의 자동화율은 차체공장이 100%, 도장공장이 70%에 달한다. 작업자들의 ‘안전’을 위한 시스템도 확보했다.

차체 공장은 118대의 로봇으로 운영되며 시간당 28대, 연간 10만대를 생산할 수 있다. 이곳에서는 프론트 도어, 리어도어, 후드, 뒷문 등을 장착한다. 로봇의 수가 많은 만큼 안전 시스템도 확실하다. 로봇이 들어가 있는 공정라인 바깥에는 모두 칸막이가 설치돼 있었는데, 작업자가 문을 열면 모든 로봇은 정지한다.

김영권 생산본부장은 “로봇이 움직이는 속도가 느려보여도 사람이 맞으면 위험하다”며 “안전을 위해 전부 칸막이를 설치했고, 작업자가 문을 열면 로봇은 바로 정지하도록 시스템을 마련했다”고 말했다.